Quelles sont les précautions du processus de production des pièces de base des culasses

Dans le processus de fabrication de castings de culasse , la sélection de matériaux est cruciale. Le matériau idéal doit avoir d'excellentes propriétés mécaniques, une résistance à l'usure, une résistance à la corrosion et une ténacité pour répondre aux exigences de travail de la culasse dans un environnement de combustion à haute température et à haute pression et à la corrosion du liquide de refroidissement. Pour les culasses en alliage en aluminium, il est recommandé d'utiliser des matériaux en alliage en aluminium à haute résistance, une conductivité thermique élevée et une excellente résistance à la corrosion. Pour les culasses en fonte grise, les matériaux en fonte grise avec une structure dense et une forte résistance à l'usure doivent être sélectionnés. De plus, un contrôle strict de la composition chimique et de la teneur en impuretés des matières premières pour garantir que la pureté des matériaux et divers indicateurs de performance répondent aux normes de l'industrie est une partie importante du processus de sélection des matériaux.

La conception et la fabrication de moisissures occupent une position clé dans la production de pièces de base de culasse. La conception du moule doit être basée sur les caractéristiques structurelles et les exigences de taille de la culasse pour garantir que le moule a suffisamment de résistance, de rigidité et de stabilité pour résister à la pression et à l'impact du métal fondu. La conception du système de versement et du système de refroidissement des moisissures est tout aussi importante. Il doit s'assurer que le métal fondu peut être injecté en douceur dans le moule et obtenir une dissipation de chaleur uniforme pendant le processus de refroidissement, réduisant ainsi l'incidence des défauts de coulée. Pendant la phase de fabrication de moisissures, la précision dimensionnelle et la qualité de surface du moule doivent être strictement contrôlées pour garantir que la taille et la qualité de la surface de la coulée finale répondent aux exigences de conception.

Le contrôle de la température est un autre lien important dans le processus de fabrication des moulages de culasse. La température de fusion doit être contrôlée avec précision en fonction du type et du grade du matériau en acier coulé pour éviter les défauts tels que l'épuisement professionnel et les grains grossiers. Dans le même temps, la température de versement doit également être strictement contrôlée pour garantir que le métal fondu est injecté en douceur et en continu dans le moule pour éviter des problèmes tels que l'insuffisance ou la fermeture à froid. Pendant le stade de refroidissement, il est crucial de contrôler la vitesse de refroidissement et le temps pour assurer la dissipation de chaleur uniforme de la coulée et réduire la génération de contrainte thermique et de fissures.

L'opération de versement est le lien central du processus de fabrication des pièces de base de culasse. Pendant le processus de versement, il est crucial de s'assurer que le métal fondu est injecté en douceur et en continu dans le moule pour éviter les éclaboussures ou l'interruption du métal fondu. Dans le même temps, le gaz dans la cavité doit être déchargé efficacement pour empêcher le gaz de piéger dans la coulée pour former des défauts tels que les pores. Le problème d'échappement peut être résolu efficacement en réglant les trous d'échappement et en organisant raisonnablement le système de versement. De plus, le contrôle de la vitesse de versement ne peut pas être ignoré. Pour les pièces moulées qui nécessitent une solidification simultanée, une vitesse de coulée plus élevée doit être utilisée, tandis que pour les pièces moulées qui nécessitent une solidification séquentielle, la vitesse de versement doit être minimisée.

Le contrôle de la précision du traitement est le dernier point de contrôle dans le processus de fabrication des moulages culminants. Avant le traitement, une mesure détaillée et une analyse dimensionnelle des moulages en acier sont nécessaires pour clarifier les écarts dimensionnels et les exigences de traitement, et pour formuler des plans de traitement et des mesures de contrôle raisonnables. Pendant le traitement, suivez les principes du traitement de précision, sélectionnez les équipements et outils de traitement appropriés et assurez-vous que la précision de traitement et la déviation dimensionnelle se trouvent dans les exigences de conception. Pour les moulages en acier avec des exigences de haute précision, l'utilisation de technologies avancées telles que le traitement CNC améliorera considérablement la qualité et les performances du produit final.