Quel traitement est nécessaire après un moulage de réducteur de coude

Moulages de réducteur de coude jouent un rôle essentiel dans diverses applications industrielles, notamment dans la construction et la maintenance de systèmes de pipelines. Le moulage à basse pression est un processus de moulage efficace qui permet de produire des pièces moulées de haute qualité. Cependant, après la coulée, les pièces moulées doivent encore subir une série de processus de post-traitement pour garantir que leurs performances finales et leur adéquation répondent aux normes de l'industrie.

Premièrement, le nettoyage et l'élimination des défauts de la surface de coulée constituent la première étape du post-traitement. Après la coulée, les pièces moulées contiennent généralement du sable de coulée résiduel, des oxydes et d'autres impuretés à la surface. Le processus de nettoyage comprend généralement deux étapes : le nettoyage mécanique et le nettoyage chimique. Le nettoyage mécanique utilise des outils tels que des brosses, du sablage ou des abrasifs pour éliminer efficacement le sable de coulée et les oxydes à la surface de la pièce moulée, établissant ainsi une bonne base pour un traitement ultérieur. Pour les saletés difficiles à éliminer, l'application d'agents de nettoyage chimiques peut garantir que la surface de coulée est propre et exempte de contamination, offrant ainsi une garantie pour une inspection et un traitement ultérieurs.

Après le nettoyage, les pièces moulées doivent être entièrement inspectées et testées pour garantir qu'elles répondent aux exigences de conception et techniques. Les méthodes d'inspection courantes comprennent l'inspection visuelle, les tests non destructifs (CND) et la mesure dimensionnelle. L'inspection visuelle permet d'observer la surface de la pièce moulée à l'œil nu pour détecter des défauts potentiels tels que des fissures et des pores. Les méthodes de contrôle non destructives, telles que les tests par ultrasons, radiographies et magnétoscopiques, peuvent pénétrer profondément dans la pièce moulée pour identifier d'éventuels problèmes de qualité et garantir la sécurité et la fiabilité de la pièce moulée. La mesure dimensionnelle utilise des outils de mesure de précision pour garantir que les paramètres clés tels que les diamètres et angles intérieurs et extérieurs de la pièce moulée répondent aux spécifications de conception.

Le traitement thermique est une étape importante dans l’amélioration des propriétés mécaniques des pièces moulées. Les méthodes courantes de traitement thermique comprennent le recuit, la trempe et le revenu. Le processus de recuit réduit les contraintes internes et améliore la ténacité et la plasticité de la pièce moulée en chauffant la pièce moulée à une température spécifique, puis en la refroidissant lentement. Il est particulièrement adapté aux pièces moulées à coude réduit qui sont soumises à des pressions et des températures élevées. Si la pièce moulée nécessite une résistance et une dureté plus élevées, une combinaison de trempe et de revenu peut être utilisée. Le processus de trempe peut augmenter considérablement la dureté de la pièce moulée, tandis que la trempe contribue à réduire la fragilité, à améliorer la ténacité et à garantir des performances stables de la pièce moulée dans des conditions extrêmes.

Enfin, le traitement de surface constitue une étape importante dans l’amélioration de la résistance à la corrosion et de l’esthétique de la pièce moulée. Les méthodes courantes de traitement de surface comprennent la pulvérisation, la galvanoplastie et le polissage. La pulvérisation de revêtements anticorrosion peut améliorer efficacement la résistance à la corrosion des pièces moulées, en particulier lorsqu'elles sont utilisées dans des environnements difficiles, prolongeant ainsi considérablement leur durée de vie. Pour les pièces moulées qui doivent améliorer la dureté de surface et la résistance à l'usure, les processus de galvanoplastie peuvent améliorer leurs propriétés de surface et améliorer leur durabilité. L'application d'un polissage mécanique ou chimique améliore non seulement la finition de surface des pièces moulées, mais réduit également les pertes par frottement lors de l'écoulement du fluide, améliorant ainsi l'efficacité globale du travail.