À quoi devrait être prêté attention pendant le processus de fusion des coulées de pompe à débit axial

Dans l'industrie de la fonderie, le choix des matières premières joue un rôle décisif dans la qualité du produit final. Les matériaux métalliques utilisés pour la coulée comprennent généralement la fonte, l'alliage d'aluminium et l'acier inoxydable. Ces matériaux ont des températures de fusion et des propriétés physiques différentes. Par conséquent, lors de la sélection des matériaux, il est nécessaire de considérer de manière approfondie les exigences de conception de la coulée et de son environnement d'utilisation. Par exemple, la fonte est largement utilisée en forte résistance Castings de pompe à débit axiale en raison de sa coulabilité et de sa résistance à l'usure; tandis que l'alliage d'aluminium convient à des applications spécifiques en raison de sa résistance légère et de la corrosion. De plus, l'analyse de composition des matières premières ne doit pas être ignorée pour s'assurer que les métaux utilisés répondent aux normes pertinentes pour éviter de couler des défauts causés par des problèmes de qualité des matériaux.

La sélection et la maintenance de l'équipement de fusion sont également une partie indispensable du processus de coulée. Les types de fours incluent des fours à arc électrique, des fours à induction et des fours à haute fréquence, et chaque type de fournaise a ses propres avantages et inconvénients uniques. Lors de la sélection d'une fournaise, plusieurs facteurs tels que le type de fusion du métal, le volume de fusion et l'efficacité de la production doivent être pris en compte. Dans le même temps, l'entretien et les soins du four sont tout aussi importants. Vérifiez régulièrement le corps du four, les matériaux réfractaires et le système de chauffage pour assurer la stabilité et la sécurité du processus de fusion.

Pendant le processus de fusion, le contrôle de la température est un facteur clé affectant la qualité des pièces moulées. Chaque matériau métallique a une température de fusion spécifique, et une température trop élevée ou trop basse aura un effet négatif sur la qualité de la coulée. Une température trop élevée peut entraîner une oxydation excessive du métal, une volatilisation des éléments en alliage et même une surchauffe; Bien qu'une température trop basse peut entraîner la fonte du métal complètement, formant des inclusions ou des pores. Par conséquent, un thermomètre à haute précision et un système de contrôle sont nécessaires pendant le processus de fusion pour surveiller la température du métal fondu en temps réel et l'ajuster en fonction de la situation réelle.

Le contrôle de la composition du métal fondu est également crucial. Pendant le processus de fusion, une analyse de composition chimique est requise régulièrement pour garantir que la composition en alliage du métal répond aux exigences de conception. La proportion d'éléments d'alliage affecte directement les propriétés mécaniques et la résistance à la corrosion de la coulée. Par conséquent, pendant la fusion, les éléments d'alliage doivent être ajoutés dans le temps en fonction des résultats de l'analyse de la composition. Afin de prévenir l'oxydation et la contamination du métal, les gaz protecteurs appropriés tels que l'argon ou l'azote doivent être utilisés pendant le processus de fusion pour réduire le contact entre le métal fondu et l'air.

Pendant le processus de fusion, l'élimination des impuretés et le traitement du gaz est tout aussi importante. Pendant le processus de fusion, des oxydes et autres impuretés peuvent être générés sur la surface du métal, ce qui peut avoir un impact négatif sur la qualité de la coulée. Par conséquent, les fonderies ajoutent généralement des désoxydateurs tels que l'aluminium ou le ferrosilicon pour éliminer les oxydes du métal fondu. De plus, l'utilisation de technologies avancées telles que la fusion sous vide ou la fonte des gaz inertes peut réduire efficacement la génération d'inclusions de gaz, améliorant ainsi la densité et la résistance de la coulée.

Une fois la fusion terminée, les travaux de préparation pour le processus de versement doivent également être prêts attention. Avant de verser le métal fondu dans le moule, il est nécessaire de s'assurer que la température du moule est appropriée pour éviter les défauts de coulée causés par des différences de température excessives. La préchauffage du moule peut réduire efficacement la différence de température entre le métal et le moule, réduisant ainsi le risque de contrainte et de déformation de la coulée. Dans le même temps, pendant le processus de versement, la vitesse et la méthode de versement doivent être contrôlées pour s'assurer que le métal fondu remplit uniformément la moisissure et éviter les défauts tels que les pores ou les fermetures à froid.