Quelles sont les étapes du processus de fabrication des moulages de pompe à débit axiale

Le processus de fabrication de Castings de pompe à débit axiale est une ingénierie système complexe et sophistiquée impliquant plusieurs liens, chacun jouant un rôle essentiel dans la qualité et les performances du produit final. La production de moulages commence au stade de conception. À ce stade, les ingénieurs effectuent une conception détaillée basée sur les exigences de travail et les indicateurs de performance de la pompe à débit axiale, y compris la forme, la taille, l'épaisseur de la paroi et la sélection de matériaux des pièces moulées. Grâce à un logiciel de conception assistée par ordinateur (CAD), les ingénieurs peuvent créer des modèles tridimensionnels pour simuler les performances des pièces moulées dans le travail réel, optimisant ainsi la conception et garantissant que les pièces moulées répondent aux exigences en termes de résistance, de rigidité et de résistance à la corrosion.

Une fois la conception terminée, la production de moules devient un lien clé. Le moule est l'outil central utilisé pour le moulage dans le processus de coulée, et sa précision et sa qualité affectent directement l'effet final de la coulée. Le moule est généralement composé de matériaux à haute résistance pour résister à la température élevée et à la pression du métal fondu. Pendant le processus de fabrication de moisissure, l'artisan doit contrôler strictement la tolérance dimensionnelle et la finition de surface du moule pour assurer la précision et l'apparence de la coulée. Une fois le moule fabriqué, il est également nécessaire d'effectuer des tests pour vérifier sa fonction et son effet afin d'assurer la progression fluide du processus de coulée.

Une fois le moule prêt, il entre dans la phase de fusion. Dans ce processus, les matériaux métalliques nécessaires à la coulée (comme la fonte, l'alliage en aluminium ou l'acier inoxydable) sont placés dans un four pour une fusion à haute température. Pendant le processus de fusion, l'opérateur doit contrôler strictement la température et le temps de fusion pour assurer l'uniformité du métal et la précision de la composition en alliage. Après la fusion, le métal fondu doit être nettoyé pour éliminer les impuretés et les oxydes pour assurer la pureté et les performances de la coulée.

Par la suite, le métal fondu est versé dans un moule pré-préparé et pénètre dans le stade de versement. Dans ce processus, la vitesse et la méthode de versement sont cruciales. Verser trop vite ou trop lent peut provoquer des défauts de coulée tels que les pores et les fermetures à froid. Afin d'assurer la qualité de la coulée, de nombreuses fonderies utilisent des technologies avancées telles que la coulée sous vide ou la verse de pression pour améliorer la fluidité et le remplissage du métal, en s'assurant que le métal fondu peut également remplir tous les détails du moule.

Après avoir coulé, le casting doit passer par un processus de refroidissement. À ce stade, la coulée est refroidie à température ambiante dans le moule, et le taux de refroidissement affecte directement la microstructure et les performances de la coulée. Habituellement, la coulée subit des changements de phase pendant le processus de refroidissement pour former une structure cristalline spécifique. Afin de contrôler la vitesse de refroidissement, il est parfois nécessaire d'utiliser un milieu de refroidissement ou d'effectuer un refroidissement segmenté pour éviter le stress et la déformation de la coulée en raison de changements de température rapides.

Après refroidissement, la coulée est retirée du moule et pénètre dans le stade de nettoyage et de post-traitement. Le nettoyage consiste à éliminer l'excès de sable, les oxydes et autres impuretés de la surface de la coulée pour améliorer l'apparence et les performances de la coulée. Le nettoyage est généralement effectué par sablage, broyage mécanique et autres méthodes pour garantir que la surface de la coulée est lisse et exempte de défauts. Le post-traitement comprend des processus tels que le traitement thermique et le traitement de surface. Le traitement thermique peut améliorer la dureté et la ténacité de la coulée et améliorer sa fatigue et sa résistance à la corrosion. Le traitement en surface peut encore améliorer la résistance à l'usure et la résistance à la corrosion de la coulée par le revêtement, la pulvérisation ou l'électroplaste.