Comment résoudre l'influence des inclusions sur les performances des pièces moulées des pompes à membrane

Dans le domaine de la fabrication de machines, pompes à membrane sont des équipements clés de transmission de fluides, et la stabilité de leurs performances est étroitement liée à la qualité des pièces moulées. L'un des défauts courants à l'intérieur des pièces moulées - les inclusions - affecte sérieusement les performances globales des pompes à membrane. Les inclusions réduisent non seulement la résistance et la ténacité de la pièce moulée, mais peuvent également provoquer des dommages par fatigue, affaiblissant ainsi considérablement l'efficacité et la fiabilité de la pompe.

Sources et effets des inclusions
Les inclusions proviennent principalement des aspects suivants : impuretés dans les matières premières, sous-produits de réactions chimiques pendant le processus de fusion et pollution de l'environnement pendant le processus de coulée. Ces inclusions forment des points durs ou mous à l'intérieur de la pièce moulée, détruisant la continuité du métal, entraînant une réduction de la surface portante effective, et donc une diminution des propriétés mécaniques. Dans les pièces moulées des pompes à membrane, la présence d'inclusions peut provoquer de graves problèmes tels que des fissures et des fractures, affectant considérablement la durée de vie et la sécurité de la pompe.

Solutions à l’impact des inclusions
Optimiser la sélection des matières premières
La première étape pour contrôler l’apparition des inclusions est de les contrôler à la source. Il est crucial de sélectionner des matières premières de haute qualité pour garantir que la teneur en impuretés et contaminants des matières premières est aussi faible que possible. Lors de la sélection des matériaux d'alliage, la proportion d'ingrédients doit être strictement contrôlée pour éviter des sous-produits de réaction chimique inutiles pendant le processus de fusion.
Améliorer le processus de fusion
L'utilisation d'équipements et de processus de fusion avancés, tels que la fusion au four électrique et la fusion sous vide, peut réduire efficacement l'oxydation et la pollution pendant le processus de fusion. De plus, un ajustement raisonnable de la température de fusion et du temps de maintien aidera le métal en fusion à réagir pleinement, éliminant ainsi les inclusions et améliorant la qualité des pièces moulées.
Renforcer le contrôle du processus de coulée
Pendant le processus de coulée, le système d'entrée et le moule doivent être correctement conçus pour garantir que le contact entre le métal en fusion et l'air soit minimisé pendant le remplissage, réduisant ainsi la génération d'inclusions oxydées. Dans le même temps, grâce à la filtration, au dégazage et à d'autres moyens technologiques, la teneur en inclusions dans les pièces moulées est encore réduite pour garantir les performances globales des pièces moulées.
Traitement thermique et traitement de surface
Les traitements thermiques sur les pièces moulées, tels que le recuit et la trempe, peuvent optimiser leur microstructure et améliorer considérablement les propriétés mécaniques. De plus, les méthodes de traitement de surface telles que le sablage et le polissage peuvent éliminer efficacement les inclusions et les couches d'oxyde à la surface des pièces moulées et améliorer leur résistance à la corrosion et à l'usure.
Contrôle de qualité et tests stricts
Il est crucial d'établir un système complet de contrôle de qualité et d'effectuer des tests stricts sur les matières premières, le processus de fusion, le processus de coulée et les produits finis. Grâce à des technologies de contrôle non destructif telles que les rayons X et les ondes ultrasonores, des défauts tels que des inclusions dans les pièces moulées peuvent être découverts et traités en temps opportun pour garantir la qualité et la fiabilité du produit final.