Comment résoudre le problème des trous d'air dans la production de pièces moulées de soupape de commande

Dans le processus de fabrication de pièces moulées de soupape , les défauts des pores sont l'un des problèmes importants affectant les performances des pièces moulées. La formation de pores provient généralement de l'échec du gaz à s'échapper efficacement pendant le processus de remplissage ou de solidification du métal fondu, entraînant une rétention de gaz à l'intérieur ou à la surface de la coulée, formant une cavité fermée ou semi-fermée. Ces pores peuvent apparaître circulaires ou elliptiques en inspection visuelle, avec des diamètres allant de dizaines de microns à plusieurs millimètres, et leur distribution est incertaine. Ils se trouvent couramment dans les points chauds, les coins ou au bout du flux métallique. Les pores réduisent non seulement la densité et la résistance des pièces moulées, mais peuvent également devenir des canaux pour les milieux corrosifs à envahir, conduisant à l'expansion des fissures, à la fuite et même aux dommages structurels lors du traitement, du soudage et du service ultérieurs.

Pour contrôler efficacement les défauts des pores, nous devons commencer par la liaison de fusion. La charge de haute qualité est la base pour éviter la génération de pores. La charge doit subir un traitement strict de la rouille, du dégraissement et du séchage pour empêcher l'humidité ou les impuretés d'entrer dans le métal fondu. Pendant le processus de fusion, la température doit être strictement contrôlée pour éviter une oxydation excessive du métal en raison d'une température excessive et de la formation d'inclusions d'oxyde; Dans le même temps, une température trop basse affectera la fluidité du métal et augmentera le risque de piégeage de gaz. De plus, le dégazage est également essentiel. Le gaz inerte (comme l'argon ou l'azote) doit être utilisé pour purger le métal fondu pour éliminer efficacement les gaz dissous et les impuretés en suspension et réduire la teneur en gaz du métal fondu. Pour les matériaux qui sont faciles à absorber l'air, comme les alliages d'aluminium et les alliages de cuivre, il est particulièrement nécessaire de renforcer le dégazage à l'aspirateur ou le procédé de dégazage rotatif pour améliorer la propreté et la stabilité du métal fondu.

La sélection et le traitement du sable de moulage et du sable noyau sont également cruciaux pour la prévention des pores. L'humidité, la matière organique et la teneur en gaz dans le sable de moulage doivent être strictement contrôlées. Une humidité excessive ou des composants organiques résiduels se vaporiseront rapidement sous la température élevée du métal fondu. Si l'échappement n'est pas lisse, les pores se forment facilement dans la coulée. Par conséquent, le sable de moulage et le revêtement doivent être entièrement séchés avant le moulage pour s'assurer qu'ils sont dans un état de faiblesse et stable. Dans le même temps, les moules de sable hautement perméables et les boîtes de noyau sont sélectionnés pour améliorer la capacité d'échappement. Un liant de génération de gaz approprié doit être utilisé dans le sable central, et la vitesse d'échappement du gaz doit être accélérée en ajoutant des évents et des rainures d'échappement. Pour les pièces moulées de soupape de contrôle avec des cavités internes complexes ou des structures de trous profonds, il est crucial de concevoir raisonnablement le canal d'échappement pour garantir que les pores internes ne seront pas générés en raison du blocage du gaz pendant le processus de moulage central.

La conception raisonnable du système de versement est également un lien clé pour prévenir et contrôler les pores. La disposition du coureur, du coureur transversal et de la porte intérieure devrait garantir que le métal fondu peut remplir la cavité du moule rapidement et en douceur pour éviter un impact grave, un piégeage d'air ou une oxydation secondaire. L'utilisation du système de coulée inférieur ou de versement fermé peut réduire efficacement la turbulence du métal fondu et réduire le risque de piégeage de gaz. Dans le même temps, le contrôle de la vitesse de versement doit être évité. Verser trop lentement peut faire refroidir le métal fondu trop tôt et le gaz ne s'échappe pas; Tout en versant trop rapidement peut laver le sable de moulage et le gaz piégeant. La sortie de la louche doit être maintenue propre et lisse pour empêcher les inclusions et le gaz d'entrer dans le débit métallique. Dans la production de pièces moulées à haute demande, les filtres en céramique sont souvent utilisés en combinaison pour filtrer les impuretés dans le métal fondu et stabiliser le débit, améliorant ainsi davantage la qualité et la fiabilité des pièces moulées.