Comment les moulages automatiques d'armoires commerciales réduisent l'énergie, l'eau et les déchets

Contrôle détaillé de la consommation d'énergie dans le processus de fusion

La fusion, en tant qu'étape la plus gourmande en énergie du processus de coulée, est l'objectif principal pour réaliser des économies d'énergie et réduire les émissions.

Sélection d'équipements de fusion à haute efficacité : utilisez des fours à induction avancés à moyenne fréquence pour remplacer les fours traditionnels au charbon ou au gaz. Les fours électriques offrent un rendement thermique plus élevé et peuvent réduire considérablement les émissions de gaz d'échappement provenant de la combustion de combustibles, en particulier les oxydes de soufre (SOX) et les oxydes d'azote (NOX). En optimisant la puissance de fonctionnement et la fréquence du four, la température de fusion peut être contrôlée avec précision pour éviter une surchauffe inutile.

Technologie d'optimisation de charge et de préchauffage : lors du moulage sous pression ou du moulage à basse pression, un préchauffage efficace de l'alliage d'aluminium et d'autres charges est obtenu. L'utilisation de systèmes de récupération de chaleur résiduelle pour recycler la chaleur des gaz d'échappement de fusion ou de l'eau de refroidissement pour le préchauffage de la charge raccourcit considérablement le temps de fusion et réduit la consommation d'énergie par unité de produit.

Technologie de fusion et de maintien rapide : la technologie avancée du four de maintien est utilisée pour minimiser la perte de chaleur pendant le versement. Un système de contrôle précis de la température, combiné à des matériaux isolants de haute qualité, garantit que le métal en fusion reste à la température de coulée optimale, évitant ainsi un chauffage répété dû aux fluctuations de température.

Circulation d'eau efficace et « zéro émission »

Le processus de refroidissement lors du processus de coulée impose une forte demande en ressources en eau. La clé du moulage écologique réside dans la construction d’un système de circulation d’eau efficace pour réduire la consommation d’eau.

Système de circulation d'eau de refroidissement fermé : un refroidissement en boucle fermée est mis en œuvre pour les moules, les systèmes hydrauliques et les équipements de fusion. L'eau de refroidissement subit un traitement professionnel pour éliminer les matières en suspension et les impuretés ioniques, garantissant ainsi une qualité d'eau stable pour sa réutilisation en refroidissement. Cela minimise la consommation d’eau douce et réduit l’empreinte hydrique.

Traitement sans rejet d'eaux usées : les technologies de filtration sur membrane et de concentration par évaporation sont utilisées pour purifier en profondeur la petite quantité d'eaux usées inévitables, permettant ainsi une utilisation en cascade. L’objectif ultime est d’atteindre un rejet quasi nul d’eaux usées de production et de protéger l’environnement aquatique local.

Amélioration de l'efficacité de la tour de refroidissement : l'optimisation de la conception et du fonctionnement de la tour de refroidissement garantit l'efficacité du refroidissement par eau et réduit la perte d'eau de refroidissement pendant l'évaporation.

Utilisation des ressources des déchets et des déchets solides

Le processus de casting à Moulages automatiques d’armoires de magasinage génère des déchets solides tels que des scories, des déchets de sable, des déchets de moules et des copeaux de coupe.

Recyclage interne des déchets de moulage : Dans le processus de moulage sous pression, les déchets de moulage, tels que les carottes, les colonnes montantes et les bavures, représentent une proportion importante. Ces déchets doivent être recyclés à 100% en interne. Grâce à un tri, un nettoyage et une refusion professionnels, il est transformé en charge de four qualifiée. Cela réduit non seulement les émissions de déchets, mais réduit également considérablement les coûts d’approvisionnement en matières premières.

Utilisation des ressources des scories : Les scories générées pendant le processus de fusion nécessitent un traitement spécialisé inoffensif. Pour les scories légères, telles que les scories d’alliage d’aluminium, des techniques spécialisées peuvent être utilisées pour séparer et purifier les métaux résiduels. Le reste peut ensuite être utilisé comme matériau de construction ou comme remblai de route, permettant ainsi l'utilisation des ressources.

Traitement des déchets de sable et de la poussière : Si le moulage en sable est utilisé, les déchets de sable doivent être nettoyés et recyclés grâce à une technologie de régénération. De plus, la poussière générée pendant les processus de fusion et de nettoyage doit être collectée à l'aide de filtres à manches à haute efficacité, analysée pour sa composition et classée pour recyclage ou stabilisation afin de garantir que toutes les émissions de particules répondent aux normes environnementales les plus strictes.